loading

One Stop Solution Gyártó mindenféle bélyegzőtermékhez és CNC esztergált termékhez.

A Boeing 787 által elkövetett hiba a rögzítéseken

Alapvető tipp: Tekerjük vissza az időt 2008-ra. Miután a Boeing bejelentette a 787 Dreamliner leszállításának késését, a Boeing felfedte, hogy az első tíz összeszerelés alatt álló 787-es repülőgépen mindegyik legalább 8000 rögzítőelem található a telepítési problémák miatt. Csere esetén a legtöbb ilyen rögzítő csavar-anya csatlakozás.

Tekerjük vissza az időt 2008-ra. Miután a Boeing bejelentette a 787 Dreamliner leszállításának elhalasztását, a Boeing felfedte, hogy az első tíz összeszerelés alatt álló 787-es utasszállító gép mindegyikén legalább 8000 rögzítőelem található telepítési problémák miatt. Csere esetén a legtöbb ilyen rögzítő csavar-anya csatlakozás.

A kérdéses rögzítőelemet a törzs belsejében használják a titánötvözet szerkezetének rögzítésére a szénszálas kompozit anyagon. Egy elkészült 787 utasszállító repülőgép nyomáspróbája során kiderült, hogy apró és elfogadhatatlan rések vannak a törzsben lévő u200bu200bezer rögzítőelem fejében.

A Boeing előzetes vizsgálata és elemzése után ezek a problémák csak a törzshéj belső szerkezetében, például a padlórácsban jelentkeztek. Először is ez nem jelent biztonsági fenyegetést, de a hézagok megléte miatt csökkenti a törzs tartósságát, ezért az összes problémás rögzítőelem cseréje mellett döntöttek. A témában jártas emberek szerint a teljes tervben minden repülőgéphez vagy üléstömítéshez közel 2500-5000 rögzítőelemet kell cserélni. A Boeing nyilvánosan kijelentette, hogy a becslések szerint a beszerelt kötőelemek közel 3%-át kell eltávolítani és újra felszerelni. (Útmutató: Megoldások különböző szerszámgép-orsó-hibákra)

A Boeing hangsúlyozta, hogy a probléma a kötőelemek beszerelésében rejlik, nem magukban a kötőelemekben.

A projektért felelős vezető mérnökök és gépészek keményen dolgoznak azon, hogy a lehető leghamarabb megoldják a Boeing repülőgépek rögzítőelemeinek és a tartószerkezeti berendezések beszerelésével kapcsolatos problémákat.

Ennek a projektnek a nehézsége az, hogy hogyan távolítsuk el és helyezzük vissza a rögzítőelemeket, miközben elkerüljük a kompozit anyag esetleges károsodását.

Egy vezető mérnök azt mondta: Az ezzel járó kockázat az, hogy néhány rögzítőelemet többet kell fúrni. Ez bevett gyakorlat a termelés karbantartási folyamatában.

A rögzítőszerkezet kialakítása a jövőbeni újrafelhasználhatóságra összpontosít, és főként használat közbeni karbantartásra szolgál.

Amikor 2007 júliusában a Boeing először bemutatta a 787 Dreamliner One-t, az ideiglenes rögzítőket régóta használt kötőelemekre cserélték, és károkat okoztak. A Boeing most a Dreamliner One időigényes javítása előtt áll.

A Boeing az összes 787 szerelőt átképzi az új rögzítőelemek beszerelési eljárásaira. A témában jártas emberek rámutattak, hogy az incidens egy újabb intézkedés volt a dolgozók munkába állásának késleltetésére a Gépészek Nemzetközi Szövetsége sztrájkjának vége után. A sztrájkhatározat szerint a szerelők csak november 10-e után kezdik újra a munkát. Csak azok a szerelők dolgozhatnak tovább a repülőgépen, akik elvégezték az átképzést.

Néhányan a rögzítőelemek piacát ismerő emberek azt mondták a Flightbloggernek, hogy ez a probléma abból adódott, hogy két különböző típusú rögzítőelemet szereltek be négy repülési és két földi tesztrepülőgépbe, valamint több mint tíz A jelenleg szállított szerelvénytömítést.

Az első probléma a titán és szénszál adszorbeálására használt fúrásból ered. Amikor lyukat fúrnak a titánba, a sorja általában a lyuk bal szélén marad. A titán különleges szilárdsága miatt, ha rögzítőelemet szerelnek be a furatba, a fej a sorján marad, és nem kapcsolódik szorosan a felülethez.

Mivel a rögzítőfej a sorján marad, a terhelés egy ponton oszlik el, ahelyett, hogy egyenletesen oszlana el a felületen. Ezenkívül a legrosszabb esetben, ha aszimmetrikus nagy nyíróterhelés lép fel, a nagy szilárdságú titán sorja tönkreteszi a rögzítőszerkezet épségét. A titánt a repülőgép kulcsfontosságú szerkezeti részeiben használják, mint például a törzs és a vízszintes stabilizátor közötti kapcsolat.

A jelentések szerint a rögzítőproblémát először a motoroszlopon fedezték fel a repülőgépváz statikus tesztje során.

További kapcsolódó bélyegző hardveripari hírek:

Lépjen kapcsolatba velünk
Ajánlott cikkek
Információs Központ Ipari szolgáltatás Blog
Fortuna először látogatja meg az új amerikai vásárlót, a Lacroix Electronics-t
Fortuna megragadta a Los Angeles-i kiállításon való részvétel lehetőségét, hogy felkeresse újonnan bemutatott ügyfelét, a Lacroxic Electronics-t, hogy erősítse a két fél közötti üzleti együttműködést és feltárja a jövőbeni együttműködési lehetőségeket.

Tudta, hogy az ólomkeretek minősége jelentős hatással van elektronikai eszközei pontosságára és teljesítményére? Amikor megbízható ólomkeret-gyártókat választunk, több tényezőt is figyelembe kell venni

Bevezetés:



Az ólomkeretek alapvető összetevői a nagy teljesítményű alkatrészek gyártásának különböző iparágak számára
Choosing the right lead frame manufacturer is crucial for the success and quality of your electronic devices.

Az ólomvázas bélyegzés kritikus folyamat az elektronikai alkatrészek gyártásában, különösen mivel a technológia továbbra is gyors ütemben fejlődik

Ami a precíziós bélyegzést illeti, az ólomkeretek számos elektronikus és mechanikus eszköz elengedhetetlen alkatrészei

Jó minőség
Lead Frame
Bélyegzés az elektronikához



Az elektronikai iparban folyamatosan nő a kereslet a kiváló minőségű ólomvázas bélyegzés iránt, mivel a vállalatok kisebb, könnyebb és hatékonyabb elektronikus eszközök gyártására törekszenek.

Szakértő
Lead Frame
Szállítók egyedi bélyegzési projektekhez



Kiváló minőségű ólomkeretekre van szüksége egyedi bélyegzési projektjeihez? Ne keressen tovább szakértő vezetőkeret beszállítóinknál

2024-től az ólomvázas bélyegzési szolgáltatások továbbra is kritikus szerepet játszanak az elektronikus alkatrészek gyártásában és összeszerelésében

Jövőbeli trendek
Lead Frame
Bélyegző technológia



Mivel a technológia továbbra is gyors ütemben fejlődik, az ólomvázas bélyegzés világa sem kivétel
nincs adat
A Dongguan Fortuna 2003-ban alakult. A gyár területe 16 000 négyzetméter, és 260 alkalmazottat foglalkoztat. Precíziós fémbélyegző alkatrészekre, precíziós CNC-feldolgozásra, fröccsöntésre és termék-összeszerelésre szakosodott termelő vállalkozás.
Lépjen kapcsolatba velünk
Japán iroda
2-47-10-203Nishifunahashi, Hirakata City, Osaka
Cím
Nem. 226, Shida Road, Dalingshan Town, Dongguan 523810, Guangdong, Kína
Copyright © 2023 Dongguan Fortuna Metals Co, Ltd. - www.dgmetalstamping.com | Adatvédelmi irányelvek Oldaltérkép
Contact us
email
contact customer service
Contact us
email
megszünteti
Customer service
detect