A penész befolyásoló tényezőinek elemzése a gyártási folyamatot eredményezi

Az alakító forma jobb kialakítása érdekében a tényleges terhelési esetekben a megmunkálandó alkatrészek eltérő geometriai méretei és anyagminősége miatt nagyobb erők jelennek meg, új működési módok szükségesek. A virtuális alakítási folyamatfolyamat lánc segítségével csökkenthető az új típusú lemezek alkalmazása, és leegyszerűsíthető az ehhez kapcsolódó új feldolgozási technikák kidolgozása. Az alkatrészszimulációs fröccsöntési technológia viszonylag rögzített része az alkatrészgyártási szakasznak és a formatervezési folyamatnak.

A szimuláció modellezési folyamatát befolyásolja a nyersdarab tartó tartójának deformált teste (a helyettesítő modellt a szimuláció bekezdésenként ismerteti). Ez az erő a különböző anyagáramlásokra hat. A valós folyamatban figyelembe kell venni a geometriai méret által meghatározott erőt és a formában lévő kifeszített vékonyfal segítségével szabályozott alakítási eredményt. A virtuális szimuláció során sikerült olyan hibákat találni, mint a falvastagság elvékonyodása, hajlítás és nyújtás. Ezért a szimuláció segítségével a gyártási szakaszban befolyásolni lehet a fröccsöntési eredményt. Eddig a lemezalkatrészek optimalizálása kezdődött el, mert a virtuális szimulációban a feldolgozandó alkatrészek hatása figyelhető meg. (Útmutató: A közönséges hideg penészanyag-feldolgozás törésgátló képességének elemzése)

Ezenkívül olyan másodlagos befolyásoló tényezők, mint a forma állapota, magának a sajtológépnek az állapota, vagy a szakaszos bélyegzőgép és a forma közötti általános teljesítmény stb. hatással lesz a rajz eredményére is. Ezeket a tényezőket részben vagy nagyon gondosan figyelembe kell venni a szimulációs öntés paramétereiként. Csak a szimulációs fröccsöntés és a gyártási formatervezés kapcsolatának tanulmányozására szolgáló speciális alkalmazási rendszer segítségével lehet zárt folyamatláncot elérni, így a gyártóforma gyártási folyamata terhelési szempontból optimalizálható. Most egy újonnan kifejlesztett formázási erőátviteli módszer összekapcsolhatja a műanyag fröccsöntés szimulációját a gyártási formák tervezésével.

A CAD adatok alapján mindenekelőtt a gyártóforma CAD modelljét kell felállítani. Ezután az emberek elkészítik a CAD felületi adatokat a gyártási formákhoz a kétdimenziós felületi elemeket tartalmazó hálós végeselemes elemzéshez. A kétdimenziós felületi rácsok alapján háromdimenziós folytonos elemeket (tetraédereket) használnak háromdimenziós rácsok felépítésére. A szimulációs öntés háló topológiája eltér a gyártóeszköz térfogathálójától. Ezért a szimulációs formázás csiszolt elemekből áll; ezzel szemben a forma rácsszerkezete háromdimenziós tetraéder elemekből épül fel.

A fő probléma az, hogy az alkatrész modellezésével kapott érintkezési nyomás átkerül a forma munkafelületére. Az érintkezési nyomást a feszített rész belső feszültségi állapota határozza meg. A következő lépésben az érintkezési nyomást a formaháló peremfeltételeivé alakítjuk át. A kereskedelmi szoftverek csak a teljes folyamatra tudnak megoldást nyújtani, vagyis többletköltséget jelentenek a gyártóformák kézi modellezéséhez. A folyamat lépéseinek megvalósításához speciális alkalmazási szoftverrendszer kidolgozása szükséges. Ezzel a fajta szoftverrel további költségek nélkül használhatja ki a kifejlesztett folyamat előnyeit.

További kapcsolódó hardveres bélyegzőszerszám-ipari hírek: