Négy fő ellenőrzés a kötőelemek különleges minőségére vonatkozóan

A kötőelemek jobb teljesítményének és használatának elérése érdekében négy fő tesztet végzünk a kötőelemek különleges minőségére vonatkozóan, és részletes bemutatást végzünk.:

1. Keménység és szilárdság: A menetes kötőelemek vizsgálatakor nem lehet egyszerűen a keménységi érték alapján ellenőrizni a vonatkozó kézikönyveket, és átváltani szilárdsági értékre. Befolyásolja a keménységi tényezőt. Mivel a GB3098.1 nemzeti szabvány és a GB3098.3 nemzeti szabvány előírja, hogy a választott keménységet az alkatrész keresztmetszetének 1/2 sugarában kell mérni. A szakító mintát is 1/2 sugárból veszik. Mert nem kizárt, hogy az alkatrész középső része alacsony keménységű és csekély szilárdságú része. Általánosságban elmondható, hogy az anyag edzhetősége jó, a csavar keresztmetszetének keménysége egyenletesen oszlik el. Amíg a keménység minősített, a szilárdság és a garantált igénybevétel is megfelel a követelményeknek. Ám ha az anyag edzhetősége gyenge, bár a keménységet a megadott részek szerinti ellenőrzéssel minősítik, a szilárdság és a garantált igénybevétel gyakran nem felel meg a követelményeknek. Különösen akkor, ha a felületi keménység az alsó határ felé hajlik. A szilárdság szabályozása és a minősített tartományon belüli feszültség biztosítása érdekében a keménység alsó határát gyakran növelik. Például a keménységszabályozási tartomány 8,8 szint: 26–31 HRC M16 alatti specifikációk esetén, 28–34 HRC M16 feletti specifikációk esetén; 36~39HRC a 10.9 szintű szabályozáshoz. A 10.9-es és magasabb szint az más kérdés. (Útmutató: A horgonycsavarok gyakori problémái és kezelési módszerei)

2. Szénmentesítés és karburálás: A tömeges hőkezelési gyártási folyamatban, legyen szó metallográfiai vagy mikrokeménységi módszerről, csak rendszeresen lehet mintát venni. Hosszú ellenőrzési ideje és magas költsége miatt. A kemence szén-dioxid-szabályozási helyzetének időbeni megítélése érdekében szikravizsgálat és Rockwell keménységvizsgálat használható a szénmentesítés és karburálás előzetes megítéléséhez. A szikraérzékelés lényege, hogy a darálón lévő kioltott részeket a felületről és belülről enyhén csiszolják annak megítélésére, hogy a felületi réteg és a magrész széntartalma megegyezik-e. Természetesen ehhez az üzemeltetőtől jártas készségek és szikraazonosító képességek szükségesek. A Rockwell keménységi tesztet a hatszögletű csavar egyik oldalán kell elvégezni. Először enyhén polírozza le a kioltott rész hatszögletű sík felületét csiszolópapírral, és először mérje meg a Rockwell keménységet. Ezután csiszolja le ezt a felületet körülbelül 0,5 mm-re egy darálón, és mérje meg újra a Rockwell keménységet. Ha a két keménységi érték u200bu200bare alapvetően megegyezik, az azt jelenti, hogy nincs sem dekarbonizáció, sem karburálás. Ha az előbbi keménység alacsonyabb, mint az utóbbi keménység, a felület szénmentesítve van. Ha az előző keménység nagyobb, mint az utóbbi, az azt jelzi, hogy a felület karburált. Általánosságban elmondható, hogy ha a két idő közötti keménységkülönbség 5 HRC-n belül van, akkor az alkatrészek szénmentesítése vagy karburizálása alapvetően a minősített tartományon belül van, ha metallográfiai módszert vagy mikrokeménységi módszert használnak az ellenőrzéshez.

Három, a hidrogénridegedés vizsgálata: a hidrogénridegedés érzékenysége a rögzítőelem szilárdságának növekedésével nő. A 10,9-es és afeletti külső menetes kötőelemek vagy felületkeményített önmetsző csavarok és edzett acél alátéttel ellátott kombinált csavarok stb. esetén a galvanizálás után hidrogéneltávolító kezelést kell végezni. A hidrogéneltávolító kezelést általában kemencében vagy temperáló kemencében hajtják végre 190-230°C hőmérsékleten több mint 4 órán keresztül, hogy lehetővé tegye a hidrogén kidiffundálását. A menetes rögzítők meghúzhatók. Speciális szerelvényen csavarja rá a csavarra, hogy ellenálljon a jelentős garanciális igénybevétel húzóerejének, és tartsa 48 órán át. Lazítás után a menetes rögzítők nem törnek el. Ezt a módszert a hidrogénridegség vizsgálati módszereként használják.

4. Újbóli temperálási teszt: A 8,8-12,9 osztályú csavarok, csavarok és csapok esetében a tényleges gyártás minimális temperálási hőmérsékletét 10 °C-kal kell csökkenteni 30 percre, és ismételt temperálási tesztet kell végezni. Ugyanazon a mintán a három pont átlagos keménysége közötti különbség a vizsgálat előtt és után nem haladhatja meg a 20 HV-ot. Az ismételt temperálási teszt ellenőrizheti a nem megfelelő működést, amikor túl alacsony temperálási hőmérsékletet használnak ahhoz, hogy az elégtelen oltási keménység miatt alig érik el a megadott keménységi tartományt, így biztosítva az alkatrészek átfogó mechanikai tulajdonságait. Az alacsony szén-dioxid-kibocsátású martenzites acélból készült menetes kötőelemek alacsony hőmérsékleten edzettek. Bár más mechanikai tulajdonságok is megfelelnek a követelményeknek, a maradék nyúlás nagymértékben ingadozik a garantált feszültség mérésekor, amely jóval nagyobb, mint 12,5 um. Bizonyos használati feltételek mellett hirtelen törés is előfordulhat. Egyes gépkocsi- és építőipari csavarok hirtelen eltörtek. Ha a temperáláshoz a legalacsonyabb temperálási hőmérsékletet használjuk, akkor a fenti jelenség csökkenthető. Különös óvatossággal kell azonban eljárni, ha 10,9-es fokozatú csavarokat alacsony széntartalmú martenzites acélból készítenek.

További kapcsolódó hardverbélyegző alkatrészek iparági hírek: