A húzási folyamat és a hidegkovácsolási eljárás bemutatása

Rajz:

　　 A rajzolási folyamatnak két célja van, az egyik az alapanyag méretének megváltoztatása; a másik a rögzítőelem alapvető mechanikai tulajdonságainak elérése deformációs erősítéssel. A közepes széntartalmú acélok és a közepes széntartalmú ötvözött acélok esetében van egy másik cél is, hogy a hengerhuzal ellenőrzött hűtése után kapott pehelycementit a húzási folyamat során a lehető legnagyobb mértékben megrepedezzen, hogy felkészüljön a későbbi szferoidizálásra (lágyításra) az izzításra. szemcsés cementitet kapunk. Egyes gyártók azonban bármit megtesznek a költségek csökkentése érdekében. Csökkentse a húzási lépések számát, és a felület túlzott csökkentése növeli a hengerhuzal keményedésének hajlamát, ami közvetlenül befolyásolja a huzalhuzal hidegirányú irányú teljesítményét. Ha az egyes menetek redukciós arányának eloszlása ​​nem megfelelő, az a húzási folyamat során torziós repedéseket is okoz a huzalhuzalban. Az ilyen jellegű, a huzal hosszirányában eloszló, meghatározott időtartamú repedések a huzal hideg irányvonala során láthatók. Ezenkívül, ha a kenés nem megfelelő a húzási folyamat során, az is okozhatja, hogy a hidegen húzott huzalhuzalon rendszeresen keresztirányú repedések jelennek meg. A huzalrúdhuzal kilépő és feltekercselő szerszám szája érintőleges iránya nem koncentrikus a huzalhúzó szerszámmal, ami növeli a huzalhúzó szerszám egyoldalú menetének kopását, a belső lyukat kerek lesz, és egyenetlen húzási deformációt okoz. a vezeték kerületi irányában. Az acélhuzal gömbölyűsége túl gyenge, és az acélhuzal keresztmetszeti feszültsége egyenetlen a hidegfejezési folyamat során, ami befolyásolja a hidegfejezési minősítési arányt. A huzalhuzal húzási folyamata során a túlzott felületcsökkentési sebesség rontja az acélhuzal felületi minőségét, míg a túlzottan alacsony felületcsökkentési sebesség nem kedvez a pehelycementit zúzódásának, és nehéz annyi szemcsés cementitet előállítani. lehetőség szerint. , Vagyis a cementit szferoidizációs sebessége alacsony, ami rendkívül kedvezőtlen az acélhuzal hidegfejezési teljesítményére nézve. A húzó eljárással előállított rúd és hengerhuzal részleges felületcsökkentési sebessége közvetlenül szabályozható 10-15% tartományban.

Hideg kovácsolás: (Útmutató: A rozsdamentes acél menetfúró gép előnyei és a rozsdamentes acél menetfúró gép műszaki paraméterei)

　　Alakítás Általában a csavarfej formázása hideg fejű műanyag feldolgozást alkalmaz. A vágási feldolgozáshoz képest a fémszál (fémmaradt huzal) folyamatos a termék alakja mentén, anélkül, hogy a közepén vágás lenne, így javítva a termék szilárdságát, különösen a gépeknél Kiváló teljesítmény. A hidegfejezési folyamat magában foglalja a vágást és az alakítást, az egyállomásos egykattintásos, a duplakattintásos hidegfejezést és a többállomásos automatikus hidegfejezést. Az automata hidegfejű gép több állomáson hajt végre olyan folyamatokat, mint a bélyegzés, a felborítás, az extrudálás és az átmérő csökkentése több alakító szerszámban. Az egy- vagy többállomásos automata hidegfejezési gép által használt eredeti nyersdarab feldolgozási jellemzőit az 5-6 méteres rúd anyagának mérete vagy a súlyú huzalhuzal mérete határozza meg. 1900-2000KG, vagyis a feldolgozási technológia jellemzői A hidegfejezés nem előre vágott egydarabos nyersdarabokat használ, hanem magát az automata hidegfejezési gépet használja a vágáshoz, felborításhoz (ha szükséges) nyersdarabok a rúdkészletből és hengerhuzal acélhuzalból. Az üreg extrudálása előtt a nyersdarabot formálni kell. A formázással olyan nyersdarabot kaphatunk, amely megfelel az eljárási követelményeknek. Felborítás, átmérőcsökkentés és előre extrudálás előtt a nyersdarabot nem kell formázni. A nyersdarab vágása után a felforgató és alakító állomásra kerül. Ez az állomás javíthatja a nyersdarab minőségét, 15-17%-kal csökkentheti a következő állomás alakító erejét, és meghosszabbíthatja a forma élettartamát. A csavarok többszörös átmérőcsökkentéssel is gyárthatók. 1. Használjon félig zárt vágószerszámot a nyersdarab vágásához. A legegyszerűbb módja a hüvelyes vágószerszám használata; a bemetszés szöge nem lehet nagyobb 3 foknál; és a nyitott típusú vágószerszám használatakor a bemetszés ferdeszöge elérheti az 5-7 fokot. 2. Amikor a rövid méretű nyersdarabot az előző állomásról a következő alakító állomásra visszük át, 180 fokkal el kell fordulnia, hogy ki tudja használni az automata hidegfejezési gépben rejlő lehetőségeket, meg tudja dolgozni a bonyolult szerkezetű kötőelemeket, és javítani tudja a az alkatrészek pontossága. 3. Minden alakító állomást fel kell szerelni egy lyukasztó kilökő berendezéssel, a szerszámot pedig egy hüvely típusú kilökőeszközzel. 4. Az alakító állomások számának (kivéve a vágóállomásokat) általában el kell érnie a 3-4 állomást (különleges körülmények között több mint 5). 5. A hatékony használat ideje alatt a fő csúszó vezetősín és a folyamatelemek szerkezete biztosítja a lyukasztó és a szerszám pozicionálási pontosságát. 6. Az anyagválasztást szabályozó terelőlapra végálláskapcsolókat kell felszerelni, és ügyelni kell a felforgató erő szabályozására. Az automata hidegvágó gépen a nagy szilárdságú kötőelemek gyártásához használt hideg tárcsás hengerhuzal gömbölyűsége az átmérőtűrési tartományon belül kell, hogy legyen, míg a huzal kerekdedsége a pontosabb rögzítésekhez 1/2-re kell korlátozni Az átmérőtűrési tartományon belül, ha a huzal átmérője nem éri el a megadott méretet, repedések vagy sorjások jelennek meg a felforduló részen vagy az alkatrész fején. Ha az átmérő kisebb, mint a folyamat által megkövetelt méret, a fej hiányos lesz. A szélek és a sarkok vagy a duzzadó részek nem tiszták. A hidegfejezéssel elérhető pontosság összefügg az alakítási módszer és az alkalmazott eljárás megválasztásával is. Ezenkívül függ a használt berendezés szerkezeti jellemzőitől, a folyamat jellemzőitől és állapotától, a forma pontosságától, az élettartamtól és a kopás mértékétől. A hidegfejezéshez és extrudáláshoz használt erősen ötvözött acélok esetében a keményötvözet öntőformák munkafelületének érdessége nem lehet nagyobb, mint Rau003d0,2um. Amikor az ilyen típusú öntőforma munkafelületének érdessége eléri a Rau003d0,025-0,050 um-t, akkor a legmagasabb az élettartama.

További kapcsolódó hardverbélyegző alkatrészek iparági hírek: