Kilenc választási lehetőség a rögzítőelemek felületkezeléséhez

1. Elektro-horganyzott

Az elektromosan horganyzott a leggyakrabban használt bevonat a kereskedelmi kötőelemekhez. Olcsóbb és jól néz ki. Jöhet fekete vagy hadseregzöld színben. Korróziógátló teljesítménye azonban általános, korróziógátló tulajdonsága pedig a legalacsonyabb a horganyzási (bevonat) rétegek között. Általában az elektrogalvanizálás semleges sópermetezési tesztje 72 órán belül megtörténik, és speciális tömítőanyagokat is használnak a semleges sóspray-teszt több mint 200 óráig történő elvégzéséhez, de az ár drága, ami 5-8-szorosa az általános horganyzásénak.

Az elektrogalvanizálási eljárás hajlamos a hidrogén ridegségére, ezért a 10,9 feletti csavarokat általában nem horganyozzák. Bár a hidrogén eltávolítására sütőt is lehet használni a bevonat után, a passzivációs film 60 ℃ feletti hőmérséklet esetén tönkremegy, ezért a dehidrogénezést galvanizálás után és passziválás előtt kell elvégezni. Az ilyen működőképesség gyenge, és a feldolgozási költség magas. Valójában az általános gyártóüzem nem kezdeményezi a hidrogén eltávolítását, kivéve, ha az egyes ügyfelek kötelező követelményei.

Az elektromosan horganyzott kötőelemek nyomaték-előfeszítő erő-állandósága gyenge, instabilok, és általában nem használják fontos alkatrészek csatlakoztatására. A forgatónyomaték előfeszítő erő konzisztenciájának javítása érdekében a kenőanyag bevonatolási módszere is alkalmazható a forgatónyomaték előfeszítő erő konzisztenciájának javítására és növelésére.

2. Foszfátozás (Útmutató: A rozsdamentes acél csavarok négy fő ellenőrzése a kezelés után)

A foszfátozás olcsóbb, mint a horganyzás, a korrózióállósága pedig rosszabb, mint a horganyzás. Az olajat foszfátozás után kell felvinni. A korrózióállóság szintje nagymértékben összefügg az alkalmazott olaj teljesítményével. Például a semleges sópermet teszt csak 10-20 órával az általános rozsdagátló olaj foszfátozás utáni felhordása után történik. Vigyen fel kiváló minőségű rozsdagátló olajat 72-96 órán keresztül. De az ára 2-3-szorosa az általános foszfátozó olajénak.

Két általánosan használt rögzítőelem létezik: a foszfátozás, a cink-foszfátozás és a mangán-foszfátozás. A cink alapú foszfátozás jobb kenési teljesítményt nyújt, mint a mangán alapú foszfátozás, és a mangán alapú foszfátozás jobb korrózióállósággal és kopásállósággal rendelkezik. Működési hőmérséklete elérheti a 225°F és 400°F (107-204°C) közötti értéket.

Sok ipari rögzítőelemet foszfátozó olajjal kezelnek. Mivel jó konzisztenciájú a nyomatékos előfeszítő erő, garantálni tudja, hogy az összeszerelés során megfelel a tervezés által elvárt meghúzási követelményeknek, így inkább az iparban használják. Főleg néhány fontos rész összekapcsolása. Például az acélszerkezet csatlakozópár, a motor hajtórúdcsavarjai és anyái, a hengerfej, a főcsapágy, a lendkerék csavarjai, a kerékcsavarok és anyák stb.

A nagy szilárdságú csavarok foszfáttal vannak ellátva, ami szintén elkerülheti a hidrogén ridegségét. Ezért az ipari területen a 10,9-nél magasabb osztályú csavarokat általában foszfáttal kezelik.

3. Oxidáció (feketedés)

A feketítés + olajozás nagyon népszerű bevonat az ipari rögzítőkhöz, mert ez a legolcsóbb, és jól néz ki, mielőtt az olaj elfogy. Mivel a feketedés miatt szinte nincs rozsdagátló képessége, ezért olajmentessége után hamar berozsdásodik. A semleges sópermet teszt még olaj jelenlétében is csak 3-5 órát érhet el.

A megfeketedett kötőelemek nyomatékelőfeszítésének konzisztenciája szintén rossz. Ha javítani kell, összeszereléskor kenjük be a belső menetet zsírral, majd csavarjuk fel.

4. Kadmium galvanizálás

A kadmium bevonat korrózióállósága nagyon jó, különösen a tengeri légkörben, a korrózióállóság jobb, mint más felületkezeléseknél. A kadmium-galvanizálás során a hulladékfolyadék kezelése drága és költséges, ára pedig körülbelül 15-20-szorosa az elektrogalvanizált cinkének. Ezért nem általános iparágakban használják, hanem csak bizonyos meghatározott környezetben. Például olajfúró platformok és HNA repülőgépek rögzítőelemei.

5. Krómozás

A krómozott réteg nagyon stabil a légkörben, nem könnyű megváltoztatni a színét és elveszíteni a fényét, nagy keménységgel és jó kopásállósággal rendelkezik. A kötőelemek krómozását általában dekorációs célokra használják. Ritkán használják magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó ipari területeken, mert a jó krómozott kötőelemek olyan drágák, mint a rozsdamentes acél. Krómozott rögzítőelemek csak akkor használhatók, ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem megfelelő.

A korrózió megelőzése érdekében a rezet és a nikkelt a krómozás előtt bevonni kell. A krómbevonat ellenáll a 650 °C (1200 °F) magas hőmérsékletnek. De ugyanaz a hidrogén ridegségi problémája is van, mint az elektrogalvanizáltnak.

6. Ezüstbevonat, nikkelezés

Az ezüst bevonat nemcsak a korrózió megelőzésére képes, hanem szilárd kenőanyagként is használható a kötőelemekhez. Költség okokból az anyákat ezüstözik, csavarokat nem használnak, és néha a kis csavarokat is ezüstözik. Az ezüst elveszti fényét a levegőben, de 1600 Fahrenheit fokon is működhet. Ezért az emberek kihasználják a magas hőmérsékleten ellenálló és kenési jellemzőit a magas hőmérsékleten működő kötőelemeknél, hogy megakadályozzák a csavarok és anyák oxidálódását és beszorulását.

A rögzítőelemek nikkellel vannak bevonva, amelyet főként olyan helyeken használnak, ahol korróziógátló és jó elektromos vezetőképesség szükséges. Például a jármű akkumulátorának kivezető kapcsa.

7, tűzihorganyzás

A forró cink egy hődiffúziós bevonat, amely folyadékká hevített cinket tartalmaz. A bevonat vastagsága 15-10 μm, és nem könnyű szabályozni, de korrozív, és leginkább a mérnöki munkákban használják. A tűzihorganyzás során komoly szennyeződések lépnek fel, mint például a cinkhulladék és a cinkgőz.

A vastag bevonatréteg miatt a belső és a külső menet nehezen csavarható össze a rögzítőelemben. A probléma megoldásának két módja van. Az egyik a belső menet megütögetése a bevonat után, bár a menetcsavarozási probléma megoldódott. De csökkenti a korrózióállóságot is. Az egyik az, hogy a menetet körülbelül 0,16–0,75 mm-rel (M5–M30) nagyobbra kell szabni a szabványos mintánál, amikor az anyát megütögetik, majd tüzihorganyozni. Bár a csavarozási problémát is meg tudja oldani, a szilárdságcsökkentés árát megfizeti. Jelenleg létezik egyfajta lazulásgátló szál, az American Spiron belső menet, amely megoldja ezt a problémát. Mivel a belső menetnek és a külső menetnek nagy a tűréshatára, ha nincsenek meghúzva, vastag bevonatok elhelyezésére használható, így nem befolyásolja a csavarhatóságot, míg a korróziógátló teljesítmény és szilárdság változatlan marad, és nem lesz hatással .

A tűzihorganyzás hőmérséklete miatt 10,9 feletti kötőelemekhez nem használható.

8. Sherardizálás

A sherardizálás egy cinkpor szilárd kohászati ​​hődiffúziós bevonat. Egyöntetűsége jó, menetekben, zsákfuratokban egyenletes réteget kaphatunk. A bevonat vastagsága 10-110 μm, a hiba 10%-on belül szabályozható. Tapadószilárdsága és az aljzattal való korróziógátló képessége a legjobb a horganyzott bevonatok között (elektro-horganyzott, tüzihorganyzott, dacromet). A feldolgozási folyamat szennyezésmentes és a leginkább környezetbarát.

9, Dacromet

Nincs hidrogén ridegedési probléma, és a nyomaték előfeszítése egyenletes, a teljesítmény pedig nagyon jó. Ha nem vesszük figyelembe a hat vegyértékű króm környezeti kérdéseit, akkor valójában ez a legalkalmasabb a nagy szilárdságú, magas korrózióvédelmi követelményeket támasztó kötőelemekhez.

További kapcsolódó bélyegzőalkatrész-ipari hírek: