A GA acéllemezek fejlesztése során figyelmet érdemlő műszaki szempontok

Az ötvözött tűzihorganyzott acéllemezt az Egyesült Államok fejlesztette ki az 1960-as évek elején. Fejlődésének mélypontját követően az elmúlt években a korrózióvédelmi követelmények növekedésével ismét felkeltette az emberek figyelmét. Az autókarosszéria korrózióvédelmi követelményeinek teljesítéséhez ugyanis a bevonat minőségét 40g/m2 felett ellenőrizni kell, a bevonat vastagságának növekedésével pedig meredeken megnő az elektrogalvanizált lemezek előállítási költsége. Ezért fontos kérdéssé vált, hogyan biztosítható az acélfelület korrózióállósága a gyártási költségek túlzott növelése nélkül. A kutatási munkák kimutatták, hogy ha az acéllemezt a tűzihorganyzást követően azonnal ötvöző izzító kemencébe helyezzük az ötvöző izzításhoz, folyamatos horganyzósorban, akkor 10%-os vastartalmú vas-cink ötvözet réteget kaphatunk. A vas-cink ötvözet réteg elektródapotenciálja még mindig alacsonyabb, mint a hordozó vasé, de magasabb, mint a tiszta cinkrétegé, ami csökkenti a bevonatréteg korróziós sebességét, növeli az élettartamot és javítja a korrózióállóságot. . Ezenkívül az ötvözött horganyzott acéllemez hegesztési teljesítménye is jobb, mint az általános horganyzott acéllemezé.

Az ötvözött tűzihorganyzott acéllemez (GA lemez) kiváló teljesítményt nyújt a bélyegzési alakíthatóság, a korrózióállóság, a festhetőség és a hegeszthetőség tekintetében. Megfelel a könnyű súly és erős autóbiztonság fejlesztési követelményeinek, így egyre inkább felkeltette az autóipar figyelmét.

Jelenleg a GA acéllemezek kutatásának és fejlesztésének fő műszaki szempontjai a következők:

1. Mivel a bevonatban lévő Zn-Fe ötvözet összetétele nagyban befolyásolja a végső felületminőséget, a bevonatban lévő Zn-Fe ötvözet összetételének elsajátítása és ellenőrzése az ötvözött tűzihorganyzott acél kulcstechnológiája. Az acéllemez felületi rétegének ötvözése után a felületen lévő ötvözetréteg nagy valószínűséggel megkeményedik és törékennyé válik, és a feldolgozás, azaz a porosodás során porszerű pelyhesedés lép fel. Emiatt a vizsgálatok kimutatták, hogy megfelelő mennyiségű (0,10% feletti) alumínium hozzáadása a cinkoldathoz, hogy a bevonat vastartalmát 7% és 12% között szabályozza, segít megszüntetni a kemény és rideg fázisokat a bevonatban, és javítani. a bevonat teljesítménye. Krétásodásgátló képesség.

2. Használjon többrétegű GA acéllemezt vagy vékonyrétegű kompozit bevonatú acéllemezt. Az előbbinél a kationos elektro-bevonat jellemzőinek és a sajtolási alakíthatóság javítása érdekében kétrétegű GA acéllemezt alkalmaznak, a felső rétegen vasban gazdag réteggel. A mélyhúzhatóság érdekében az alaplemezhez többnyire IF acélt használnak. Utóbbi a 30g/m2-es bevonórétegen Mg-tartalmú foszfát filmet tud kialakítani, korrózióállósága és perforációja jobb, mint a hagyományos vékonyrétegű szerves kompozit bevonólapoké. Az 1990-es évek vége óta az újonnan kifejlesztett szervetlen kenőfólia GA acéllemez Mn-P kompozit oxidfilmmel alacsony költsége és hasonló teljesítménye miatt gyakorlati használatba vehető.

3. Nagy szilárdságú GA acéllemez kutatása és fejlesztése. Az autó karosszériájának könnyű súlyához való alkalmazkodás érdekében a nagy szilárdságú acéllemezek alkalmazása bővül. A GA acéllemezt azonban, amely az autó karosszéria rozsdagátló lemezének fő áramköre, korlátozza az acéllemez összetétele. Vagyis a hozzáadott Si, Mn stb. könnyen oxidálhatók a nagy szilárdság szükségessége miatt. Az elemet először külsőleg oxidálják a folyamatos tűzihorganyzó gyártósor hőkezelési folyamatában, ami befolyásolja a cink tömörségét. Ugyanakkor az acéllemez felületén oxidok, például SiO2 és Mn2SiO4 képződnek, ami azt a problémát okozza, hogy nem kell bevonni. Emiatt a GA nagyszilárdságú acéllemezeket fejlesztették ki és helyezték gyakorlati felhasználásra, amelyek különféle alkalmazásokhoz, például bevonat-sütési keményítéshez (BH), csapadékerősítő típushoz és szerkezetszabályozási típushoz (DP, TRIP) alkalmasak.