Milyen a fémanyagok bélyegzési teljesítménye?

A közönséges fémanyagok bélyegzési tulajdonságait a következőképpen írjuk le: (1) A réz és rézötvözetek sajtolási teljesítménye. Az általánosan használt réz és rézötvözet bélyegző anyagok közé tartozik a réz (vagyis a tiszta réz), a sárgaréz és a bronz. A tiszta réz, valamint a H62 és H68 sárgaréz sajtolási tulajdonságai jók, és a H62 hidegmunka keménysége súlyosabb, mint a H68-é azonos deformációs körülmények között. A bronznak rosszabb a bélyegzési teljesítménye, mint a sárgaréznek, és a különböző minőségek közötti teljesítménykülönbség is nagyobb. Mivel a bronz hidegmunkával erősebben megkeményedik, mint a sárgaréz, több közbenső izzításra van szükség. (2) Az általánosan használt alumínium és alumíniumötvözetek bélyegzésére szolgáló alumínium és alumíniumötvözetek bélyegzési teljesítménye magában foglalja a tiszta alumíniumot, a duralumíniumot, a rozsdamentes alumíniumot és a kovácsolt alumíniumot. A tiszta alumínium szilárdsága nagyon alacsony, mechanikai termékekben ritkán használják. A duralumínium, a kovácsolt alumínium és a rozsdamentes alumínium mind alumíniumötvözetek. Lágyított állapotban jó plaszticitásúak, sajtolási feldolgozásra alkalmasak. A hőkezeléssel megerősíthető alumíniumötvözetek, például a duralumínium és a kovácsolt alumínium esetében az edzés is alkalmazható nagyobb plaszticitás és átfogó mechanikai tulajdonságok elérése érdekében, amelyek előnyösek a sajtolás szempontjából. Az oltás melegítési hőmérsékletét azonban elsajátítani kell, ha a túlégetés komolyan rontja az ötvözet bélyegzési teljesítményét. A hőkezelés és hűtés után az alumíniumötvözet szilárdsága idővel fokozatosan növekszik, miközben a plaszticitás ennek megfelelően csökken. Ezt a jelenséget öregedés-erősítésnek nevezzük. Az öregedéserősítő tulajdonságú alumíniumötvözetek esetében a többfolyamatos bélyegzés közepette végzett hűtési kezelést követően a következő sajtolási eljárást kell elvégezni az öregedéserősítés kialakítása előtt. A legtöbb rozsdagátló alumínium hidegmunka keményedése komolyabb, összetett alkatrészek bélyegzésekor, általában 1-3-szori közbenső izzítással. Az alumíniumötvözet meleg állapotban történő sajtolása javíthatja a sajtolási teljesítményt, de ügyelni kell a fűtési hőmérsékletre és a hőálló kenőanyagok használatára. (3) Molibdén és molibdénötvözetek A molibdén szobahőmérsékleten nagy szilárdságú, ezért nem alkalmas plasztikus deformációra, a gyártás során gyakran alkalmazzák a melegítést és a sajtolást. Fűtési bélyegzéskor ügyeljen a fűtési hőmérséklet szabályozására. Ha a hőmérséklet túl alacsony, az alakváltozási ellenállás túl nagy. Ha a hőmérséklet túl magas, a molibdén és a molibdénötvözetek könnyen oxidálódnak. A sajtolásnál ügyelni kell a forma előmelegítésére, kisebb sajtolási sebességre, hőálló kenőanyagok használatára. Mivel a molibdén és ötvözetei jobban ellenállnak a sajtolási deformációnak, a többfolyamatos sajtolásnál közbenső izzításra van szükség a munkakeményedés és a belső feszültség kiküszöbölése érdekében. A közbenső lágyítási hőmérséklet körülbelül 1000 ℃ ~ 1100 ℃. (4) Magnéziumötvözetek A magnéziumötvözetek szobahőmérsékleten csekély plaszticitásúak, magasabb hőmérsékleten pedig jobbak, ezért a magnéziumötvözetek esetében általában hevítőbélyegzést alkalmaznak. A melegbélyegzésre vonatkozó óvintézkedések alapvetően ugyanazok, mint az alumínium és a molibdén esetében. A magnéziumötvözet lemezek mechanikai tulajdonságai jelentős iránykülönbséget mutatnak, a szilárdság pedig nagyon alacsony forró körülmények között, így a mélyhúzás és elvékonyodás jelensége komolyabb. Ezenkívül a magnéziumötvözetek könnyen „égnek” és hevítéskor meggyulladnak, ezért a gyártás során ügyeljen a biztonságra. (5) Titán és titánötvözetek A titán és titánötvözetek nagy szilárdsággal, nagy deformációs erővel és erős hidegmunkával keményednek. A csekély deformációjú alkatrészek bélyegzésére használt néhány minőség kivételével hidegsajtolást alkalmaznak, legtöbbjük melegsajtolást alkalmaz. Titán és titánötvözetek bélyegzésekor a lehető legalacsonyabb bélyegzési sebességet kell használni. Előző bejegyzés: Mi az oka a bélyegző részek egyenetlen felületének és a homorú ívfelületnek? Hogyan lehet megoldani?