A bélyegzőalkatrész-feldolgozó üzem beszél Önnel a bélyegző alkatrészek-hardverek folyamatáról és tervezéséről

Milyen folyamatokban vannak azok a bélyegző alkatrészek, amelyeket gyakran használunk? Hogyan tervezzünk a megfelelő hatás elérése érdekében? A bélyegzőalkatrész-feldolgozó üzem egy kis mester, és kiválogatott néhány szempontot, amelyeket megoszthat Önnel: 1. A bélyegző részek alakjának és méretének megfelelően kezdje el meghatározni a bélyegzési folyamat jellegét, például: lyukasztás, cikkcakk, mélyhúzás, kidudorodás, dörzsárazás stb. Módszer és folyamat A sajtolószerszám tervezésének módja és folyamata. 2. Számítsa ki az egyes sajtolási formázási módok alakváltozási fokát! Ha az alakváltozás mértéke meghaladja az alakváltozás határát, akkor ebben a folyamatban ki kell számítani a lyukasztások számát. 3. Az egyes folyamatok alakváltozási jellemzőinek és minőségi követelményeinek megfelelően szervezzen ésszerű bélyegzési sorrendet. Ügyelni kell arra, hogy minden folyamat deformációs zónája gyenge zóna legyen. A már kialakított rész (beleértve a kilyukasztott lyukat vagy alakzatot is) nem vehet részt az alakváltozásban a következő folyamatban. A sokszögű cikk-cakk részeket először kívül kell hajlítani, majd hajlítani. Belül meg kell szervezni a szükséges segédfolyamatokat és folyamatokat, mint az alakítás, szintezés, hőkezelés. 4. Az alkatrészek pontosságának biztosítása érdekében határozzon meg egy ésszerű folyamatkombinációs módszert a gyártási tételnek és a nyersdarab pozicionálási és kiürítési követelményeinek megfelelően. 5. Két vagy több folyamatterv megtervezése, valamint a minőség, a költségek, a gyártási sebesség, a penész élezése és javítása, a penész élettartama és az üzembiztonság stb. összehasonlítása a legjobb folyamatterv kiválasztásához. 6. Kezdje el meghatározni az egyes folyamatok sajtolóberendezéseit. A megfelelő bélyegzőalkatrész-feldolgozó üzem kiválasztása sok gondot enyhíthet munkánk során. Hardver 15 éves tapasztalattal, több mint 20 Ru0026D és tervezőmérnök, 2 nap próbavizsgálat, 4 nap prototípus. A napi 3 milliós gyártási kapacitás gyorsan megoldja az időproblémákat, a pontossági problémákat és a minőségi problémákat